4.按故障发生原因划分，可分为：

(1)、磨损性故障。

由于注塑机正常磨损造成的故障。

(2)、错用性故障。

由于操作错误、维护不当造成的故障。

(3)、固有的薄弱性故障。

由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。

5.按故障的危险性划分，可分为：

(1)、危险性故障。

例如保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障;液压电控系统失灵造成的故障等。

(2)、性故障。

例如保护系统在不需要动作时发生动作;注塑机不能启动时启动的故障。

6.按故障影响程度划分，可分为：

(1)、完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。

(2)、局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。

东芝注塑机是一个机械设备。通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、监测系统等组成。

注射系统是注塑机主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

开机之前

1．注塑机操作前，检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2．注塑机操作前，检查供电电压是否符合，一般不应超过±6%。

注塑机的操作

注塑机的操作

3．检查急停开关，前后门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4．检查各冷却管道是否长途畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5．注塑机操作前，检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。

6．打开电热，对机筒各段进行加热。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

7．在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料先经过干燥。

8．要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节约电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命 。

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面，是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。