热熔胶喷挤涂布

热熔胶喷挤涂布刮刀设备主要工作方式是将固态型的胶经加热熔化后，由液压装量将胶经涂布模头直接喷涂。热熔胶涂布不需要烘干设备，耗能低；热熔胶涂布已广泛用于包装，医药，汽车，服装，电子等行业。其具有巨大的市场发展前景，是该技术在市场上的发展比例将越来越大的主要原因，并会不断出现新的应用领域。

光辊上胶涂布

光辊上胶涂布刀片通常采用两辊转移涂布，整个涂布头部分的结构较为复杂，要求上胶辊、涂布辊、牵引辊及涂布刀片的加工精度，只要调整上胶辊和涂布辊之间的间隙，就可以调整涂布量的大小。由于光辊上胶涂布刀片主要采用高精度光辊上胶涂布技术，涂布效果较好，涂布厚度可通过上胶辊和涂布辊之间的间隙来调整，还可通过涂布刮刀的微动调节来灵活控制，涂布精度高。在涂布行业中的应用也广。

网纹辊上胶涂布

网纹辊上胶涂布刀片主要采用网纹(凹眼)涂布辊来进行上胶涂布，其优点是涂布均匀，且涂布量比较准确，网纹辊的凹眼深度越深，胶从凹眼中转移到基材上去的量相应也越多；反之，网纹辊网凹眼深度越浅，转移到基材上的量也相应减小。网纹辊涂布工艺的涂布量主要与网纹辊的凹眼深度和胶水种类有关；胶水黏度大易转移，太稀则易流淌，使上胶不均匀，易产生纵向或横向流水纹；所以，涂布网纹辊选择胶的种类时，次涂布量调节是很难操作的，这也是网纹涂布辊的应用受到限制的主要原因。

如何调整涂布量

不同刮刀的涂布量调节方式不同，硬刀多采用增加刮刀加载压力的方式降低涂布量（反之亦然），如由于车速过高导致涂布量压不下来，通常会选择更换更厚的刀片，只有在特殊情况下才会选择采用增加刮刀角度或调整刮刀梁间隙的方式临时处理（不建议）；而软刀多采用提高刮刀角度的方式降低涂布量。

对于操作人员来说这是基本的常识，但恐怕很多人都没有认真思考过。小编根据自己的经验分析如下，对于两种刀的涂布量控制从总体概念上其实很好理解，抽离掉各种复杂的变量，涂布量控制无非就是一个压强公式P=F/S（压强P越大涂布量越低，反之亦然）。

对于硬刀来说接触面主要以线为主，因此几乎不可能出现接触面大幅度改变的情况，在S无法大幅度变化的基础上，调整作用力F（加载压力）的大小能够快速、单调的改变压力值P，是更加有效的控制方法；

对于软刀来说接触面基本以面为主，通过调整角度能够单调的改变接触面积S，因此涂布量可控，而如果是通过压力来调节则会出现比较复杂的情况：例如增加软刀加载压力F的同时，由于软刀非常容易形变，因此很可能接触面积S也增大了，由于分子分母同时增大，故对于P的影响效果被部分抵消，因此这种涂布量调整效果并不好。

印刷压力

印刷压力也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。

一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在0.10mm左右;橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.20-0.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些。

胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径、测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变、滚筒表面线速度不等、接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。

因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。

随着理论认识和技术的突破，可以明显降低涂料粘弹性的 WRRM已开始出现。加入这种WRRM不仅使涂料显示出较低的粘弹性特征，而且有助于在剪切下迅速消除粘弹性，并使涂料在高剪切速率下呈现粘塑性。这样的涂料可以获得更好的刮刀和计量施胶压榨涂布运转性,并且固含量可提高2~3%，而高剪切粘度相同或更低。

随着固含量的提高，涂料的粘弹性能越来越重要。涂料中各组分间的相互作用导致了湿涂料结构化，而显示出明显的粘弹性特征。涂布技术的进步需要颜料、胶粘剂和助剂不断发展相适应，而涂料助剂越发凸现出他们的重要价值。如果涂料的这种结构在剪切作用下可被有效地打破，并且在计量后迅速地恢复，将是有益的。

一方面呈现良好的运转性，另一方面涂料胶粘剂迁移少，涂层覆盖性好。但是在很高的固含量下，粘弹性结构并不能消除到理想的水平。结果才产生了上述涂布刮刀和计量施胶压榨涂布可能存在的问题。

在喷雾涂布和帘式涂布需要借助新型涂料助剂来获得好的运转性。例如涂料中需要加入润湿剂来使喷雾涂布的涂料滴铺展和稳定帘式涂布的涂料帘。更重要的是喷雾涂布要求低的涂料粘度，帘式涂布要求适当的涂料伸展粘度等性能也可能需要适合的助剂来配合。