1、炉膛不规整，炉膛内型偏离标准内型。
2、炉底有较大量的沉淀存在。
3、阳极电流分布不均匀引起电压摆动。
4、炉底生成结壳。
5、由于熔化炉底沉淀结壳，需要一定的时间，电压摆动就持续一段时间。
原因分析
铸铁是含碳量高达2％(质量分数)以上的铁碳合金，材料中的碳只有少量与铁形成固溶体，大多以石墨或渗碳体的形式存在，由于石墨会降低氢的析出电位，从而阻碍了锌的沉积，另一方面铸铁件表面粗糙，含大量缩孔、气孔和砂眼，孔隙率也高，有些工件表面未经加工，覆盖有氧化皮，或经过酸洗而造成过腐蚀，则导致析氢更严重，从而造成锌离子的阴极还原沉积更困难。
1）添加剂添加过量：一般情况下锌酸盐镀锌层的光亮度稍逊于氯化钾镀锌层，有时为了获得更光亮的镀层，就靠多加光亮剂来弥补，结果镀层不但达不到预想的光亮度。而且造成镀层的结合力受到严重影响。
2）工件镀前在镀槽中停留时间过长：有人认为锌酸盐镀锌溶液是碱性的，把经过前处理的工件挂在镀槽中，待聚够一槽后再送电施镀，这样工件易产生表面钝化，从而影响到镀层的结合力。
3）镀层过厚：对于镀锌来说，镀层过厚，镀层的内应力和脆性增大，工件边缘部位的镀层出现气泡，脱皮。所以一般镀层厚度宜控制在20μm以内。
4）镀液表面浮有油污：工件入槽后被镀液表面的油污和光亮剂分解物组成的污物所包围。从而引起镀层脱皮。
5）工件除油不彻底：有人认为锌酸盐镀锌是碱性的，必定有除油能力，前处理可以马虎一点。镀液虽是碱性的，但当有油污的工件入槽后，在其与碱性物质起作用之前，锌离子即抢先放电析出，锌层沉积在薄层油膜上，结合力降低。
出现镀锌层沉积速度慢的原因也有很多，如果考虑到实际操作上的各种因素，其原因可能有：前处理不彻底，工件表面覆盖有氧化膜，影响了锌离子的正常沉积；零件导电不良，电流在导线上有消耗，分配到工件表面的电流过小；高碳钢、铸铁等零件表面含碳量高，降低氢的析出电位，使得工件表面析氢加速，造成电流效率降低；零件绑扎过密，镀锌时工件局部遭到屏蔽而导致镀层过薄；镀液的温度偏低，不允许使用正常的电流密度，影响了沉积速度；镀液中氢氧化钠含量偏高，电流效率相应降低；镀液中添加剂含量偏低，影响了镀液的分散能力，造成零件表面镀层局部显得过薄；电流密度偏低影响沉积速度等。